缸体铸件打磨清理，誉洋研发再显神威童车配件

缸体铸件打磨清理，誉滤料洋研发再显神威

誉洋工业智能，引领制造企业加速革新

当前，全国制造行业中铸件的清理打磨自动化程度较低，相比于欧美发达国家的平均水平，亟待提升。中国仍然有一大批企业还依赖于人工打磨操作，工资的日益上涨加重了企业的负担，同时恶劣的生产打磨环境对身体健康造成极大危害，作业环境差、劳动强度大也使企业陷入了招工难的困境。

人工打磨铸件，效率低下且产品质量不稳定，无法满足大批量快速生产的需求。针对以上问题，誉洋工业智能，创新研发出自动化打磨加工设备，来替代人工操作，一举攻破困扰企业多年的生产难题。

携手世界500强，誉洋用产品印证实力

中国某大型发动机企业，创建于1946年，现是世界500强成员，F1赛车法拉利车队的顶级赞助商。该企业子公司遍及欧洲、北美、亚洲等地区，产品远销110多个国家和地区，全球拥有员工8万人，是全国乃至全世界最知名的发动机企业之一。该企业认为，制造业转型升级，已经成为新时代发展中的必然结果，坐在功劳簿上不思进取的传统制造模式，必将会被历史淘汰，“不破不立”，是誉洋与该企业向智能制造转型达成的一致共识。

作为全国乃至全球最具代表性的制造企业，在实体经济转型升级的岔路口，同样会遇到发展过程中的瓶颈。以汽车发动机制造行业普遍存在的缸体打磨环节为例，传统的人工打磨成本高昂、效率低，且无法完全保证所有产品质量一致性。同时大型铸件使用人工打磨，需要大量的场地，粉尘飞扬的打磨环境对工人身体健康造成极大危害，并造成环境的污染。

在此背景下，誉洋的工程师团队深入企业生产一线，实地考产了解具体情况，并将反馈信息与誉洋先进技术有效结合。音响线经过无数次设计推翻，终于制订出一套最符合该企业当下生产状况的智能打磨解决方案，一举攻破了困扰企业多年的缸体打磨难题，在智能制造改革的发展之路上，迈出了扎实的一步。

攻破缸体打磨三大难题，誉洋引领智造改革

难题NO.1：六缸缸体结构复杂，错箱严重，毛坯浇口残留、分型面毛刺多

难点攻破：誉洋GF120智能打磨加工中心，实现缸体打磨一次成型，保持质量一致性

由于汽车缸体尤其六缸缸体结构的复杂性，且铸件普遍存在错箱问题，轮廓尺寸不一，会有很多曲面披锋，人工打磨效率慢，不能保证产品质量的稳定性和一致性，这极大的影响了企业的生产效率。

誉洋自主研发的GS120智能打磨加工设备，拥有极其卓越的作业性能，在与欧洲知名电主轴厂商共同开发的大功率电主轴的强劲动力保证下，搭配柔性加工系统，实现打磨过程中刀具、夹具的随时切换，结合当下最领先的激光检测等技术，能够完成设备自动补偿并修正误差，实现缸体一次打磨成型，可安全替代人道具服装工。并且封闭式的机床加工操作，能有效的降低噪音，减少环境污染，在提高生产效率的同时，保障操作人员的身体健康，预防职业病危害。

难题NO.2：实现最优加工节拍的问题

难点攻破：双工位联合打磨，实现效率最优

铸造行业中铸件打磨由人工来完成，一方面上涨的工资加重了企业的负担，复杂的生产环境存在人身安全隐患，职业病预防、工伤赔偿进一步提高了人工成本；另一方面人打磨效率低下，打磨质量不能保证，这些都无形地增加了企业的生产成本，降低了生产效率。

GS120智能打磨加工设备具备柔性、多维度、自动化等特点，誉洋为该企业量身定制双工位打磨设备在保证产品质量的一致性和稳定性的同时，大大提高了工作效率，加工线板节拍3min/件，且能24小时持续不间断地工作。据统计，誉洋每台智能打磨加工设备可替代5-10名工人，生产效率提升5-6倍，每年累计节省近35万元。

难题NO.3：缸体的自动上下料问题

难点攻破：机器视觉实现工件自动上下料

在誉洋参与项目之前，该企业加工生产的上下料环节还停留在传统人工操作、整理阶段，效率低下，而且由于发动机缸体体积庞大、质量沉重，人工搬运操作时，存在诸多安全隐患。

誉洋为该企业设计的机器视觉系统，可引导机器人对复杂目标进行准确定位、抓取，从而实现生产制造中的自动上料、下料功能。此举不但有效节省了人工成本，更大幅度的提高了生产效率，同时规避了生产过程中人身安全隐患。

作为国内领先的智能制造企业，誉洋工业智能，致力于为工业化转型中的企业提供多领域的智能打磨整体解决方案，并为广大用户提供完善的操作培训、技术支持和售后服务。随着中国工业智能设备需求的高速增长，誉洋将运用智能制造的高精尖技术，助力中国制造企业早日实现智能化革新。